Vom Alubarren zum Hochleistungsrad. Aber wer macht das eigentlich und wie?
Die Entstehung einer Aluminiumfelge ist ein faszinierender Prozess, der mehrere Schritte umfasst. Alles beginnt mit dem Alubarren, einem massiven Block aus einer Aluminiumlegierung. Dieser Barren wird in einem Schmelzofen auf über 800 Grad Celsius erhitzt, bis das Aluminium schmilzt. Dieser Schmelzprozess ist entscheidend, und bildet die Grundlage, um das leichte und hoch strapazierfähige Material und dessen einzigartigen Eigenschaften zu gewährleisten. Das genaue Mischverhältnis der Legierung, welches die DEZENT-Felgen ausmacht, gehört zu einem der bestgehüteten Geheimnisse.
Nachdem das Aluminium geschmolzen ist, wird es in Formen, sogenannte Kokillen gepresst, um die Grundstruktur der Felge zu schaffen. Während des Gussprozesses wird die Form weiterhin auf einer bestimmten Temperatur gehalten, um eine homogene Struktur zu gewährleisten.
Die zuständigen Mitarbeiter sind hier die Produktionshelfer Schmelzer und Produktionshelfer Gießerei. Sie gewährleisten den Schmelzprozess, den Transport des flüssigen Aluminiums zu den Gießmaschinen sowie die konstante Befüllung derselben.
Handarbeit ist unerlässlich
Nach dem Gießen erfolgt die erste ausführliche Bearbeitung des sogenannten Rohlings, um überschüssiges Material zu entfernen. Hier kommen fortschrittliche Maschinen und Technologien, aber auch die gute alte Handarbeit zum Einsatz, um die absolute Präzision sicherzustellen. Die Oberfläche wird geglättet und auf Unregelmäßigkeiten überprüft. In Folge sind drei weitere Arbeitsschritte notwendig. Zuständig sind hier die Produktionshelfer der Abteilungen Röntgen, mechanische Bearbeitung und Glanzdrehen. Eine konstante Qualitätskontrolle ist eine der größten Gemeinsamkeiten der jeweiligen Abteilungen.
Elf Schritte bis zum Lack
Nach einer internen Reise zur Lackieranlage werden die Aluminiumfelgen in einer elfstufigen Vorbehandlungsanlage blank gereinigt, passiviert und danach in einem gesonderten Pulverkreislauf mit 100-prozentiger Rückgewinnung beschichtet. Als Passivierung wird in der Oberflächentechnik ein Prozess bezeichnet, der die gezielte Erzeugung einer Schutzschicht auf einem metallischen Werkstoff umfasst und somit die Korrosion des Grundwerkstoffes verhindert.
Im Anschluss an den Reinigungsprozess werden die Felgen durch einen Hochleistungssauger staub- und partikelfrei gesäubert und für den eigentlichen Lackierprozess vorbereitet. Im sogenannten Lackierofen wird anschließend eine erste Lackschicht, die Grundierungsschicht, in Pulverform auf das Leichtmetallrad aufgeschmolzen. Dieses Färbeverfahren findet Anwendung bei Materialien, die nicht in der Lage sind, Farben und Lacke aufzusaugen. Durch langsames Erhitzen der Felge verbindet sich schließlich der eigentliche Farbträger mit der Grundierungsschicht zu einem extrafesten Schutz. Mithilfe einer transparenten Versiegelung, der dritten Lackierungsschicht, entsteht die erste Barriere gegen Umwelteinflüsse. Zuständige Mitarbeiter sind hier die Produktionshelfer Pulverbeschichtung und Nasslackbeschichtung.
Alles TÜV oder was?
Computerberechnete und mechanische Simulationen sind nur eine Seite der Medaille – durch den TÜV als unabhängige Prüforganisation nimmt DEZENT auch umfangreiche Fahrversuche vor. Nur Felgen, die strenge Standards erfüllen, werden freigegeben und für den Versand vorbereitet.
Mit Adleraugen und viel Routine wird jedes einzelne DEZENTRAD geprüft und für den letzten Schritt der Herstellung, der Verpackung, vorbereitet und freigegeben. Verantwortlich dafür sind Produktionshelfer der Endkontrolle und der Verpackung. Erst wenn alles fein säuberlich verpackt ist, werden die Aluminiumräder in den Kartons zum weiteren Transport in ein vollautomatisches Hochregallager gebracht, aber das ist eine völlig andere Geschichte.
Die Entstehung einer Aluminiumfelge ist somit ein hochtechnologischer und präziser Prozess, der eine sorgfältige Herangehensweise erfordert. Von der Schmelze des Alublockes bis zur endgültigen Qualitätskontrolle durchläuft jede Felge viele unterschiedliche Stufen, um höchste Standards zu erfüllen und den Anforderungen an Sicherheit, Leistung und Ästhetik gerecht zu werden.
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